Contexto
Smurfit Westrock (SW) es una es una de las mayores multinacionales de empaques y soluciones de papel y cartón del mundo, con operaciones en 40 países, 500 convertidoras y 59 molinos en Latinoamérica y Europa. En Colombia es un actor clave, no solo en producción sino en operaciones forestales y reciclaje. Su principal planta se ubica en el Valle del Cauca, siendo este un nodo de producción que atiende tanto ventas nacionales como internacionales.
Desafío
SW ha experimentado un crecimiento en el volumen de ventas a nivel nacional e internacional, lo cual ha hecho que sus facilidades y recursos logísticos (bodegas, patios, parqueaderos, equipos, entre otros) se copen, generando congestión, aumentos en los tiempos de atención de los diferentes vehículos que se reciben y despachan tanto de materias primas (madera e insumos), como de producto terminado (rollos y cartón).
Así mismo se espera una expansión en producción y cambios en su matriz tanto de manufactura como suministro, por lo que se desea definir la disposición y dimensionamiento de recursos, flujo de operación de productos, reducir el tiempo de tránsito vehicular y ofrecer una promesa de tiempo de atención, considerando la variabilidad y ciclicidad propia del suministro y despacho.
Solución
Para solucionar el desafío descrito trabajan con Decisiones Logísticas (DL), que plantea una metodología de 4 etapas, que tendrán como soporte un modelo de simulación discreta elaborado en ProModel. Las etapas son: entendimiento de la operación, dimensionamiento de recursos logísticos, modelaje & experimentación y propuesta de layout. A continuación, se relacionan los principales aspectos de estas etapas.
- Entendimiento de la operación: En esta etapa se identifican entre otros los procesos logísticos actuales de la planta y los vehículos que se utilizan, principalmente para el recibo de materias primas y despacho de productos terminados. De igual manera, se realiza un análisis de los datos históricos de recibo y despacho y sus ciclos de operación.
- Dimensionamiento de recursos logísticos: Incluye estimar necesidades preliminares de equipos y montacargas, parqueaderos, puestos de trabajo y bodegas, para una proyección a 5 años. Esto en un contexto “estático” de requerimientos. Por ejemplo, para dimensionar la bodega de producto terminado se proyecta el volumen de ventas esperado y se utilizan parámetros de políticas de inventario definidas, calculando área, posiciones y recursos requeridos. Adicionalmente, se realiza un esquema conceptual del flujo general de operación de vehículos todo el complejo industrial y su diferentes puntos y facilidades logísticas.
- Modelaje y experimentación: Para esta fase se construyó un modelo de simulación que representaba 1 mes de operación, incorporando variabilidad en los tiempos de proceso de las diferentes tareas, ciclos horarios de arribo tanto de recepción de materias primas e insumos, como despacho en entregas nacionales e internacionales tanto de rollos (producto intermedio que va a otras plantas convertidoras) como producto terminado (cajas) que va a clientes. Con estos análisis se busca “observar” como se comportaría el sistema ante picos de operación y dimensionar robustamente los buffers de operación ante las variaciones normales que se dan en la dinámica de operación.
Propuesta de layout: En esta fase se ajustan los diferentes espacios según el flujo de operación, así como el tamaño de los distintos amortiguadores de proceso dispuestos a lo largo de la operación. Para realizar la propuesta de nuevo layout generalde la logística de planta se utilizan diversas metodologías basadas en la mejora de procesos como lean, lo cual permite eliminar contraflujos, identificar cuellos de botella, ineficiencias y priorizar tareas.
Resultado
Como resultado del proyecto se propone un nuevo layout para la planta de Yumbo que soporte el crecimiento esperado de las ventas, identificando cambios claves en facilidades y recursos logísticos, resaltando los siguientes:
- Crecimiento capacidades de almacenamiento, recibo y despacho y una nueva ubicación para la bodega de producto terminado que centraliza el despacho de los diferentes molinos.
- Inclusión de nuevas zonas de parqueo, tanto internos como externos, que funcionan como buffer y control de flujo a lo largo de la operación de planta.
- Traslado de áreas internas dentro de la planta.
- Eliminación de gran cantidad de contraflujos.
A su vez, se logra una disminución del tiempo de atención de un vehículo en un 14%, lo cual se traduce a mejoras en la eficiencia logística. En la Figura 3 se comparan los tiempos de ciclo por tipo de flujo del modelo base vs el propuesto.
De otro lado, el equipo de logística de SW logró identificar potenciales de botella en su operación, permitiéndoles proponer mecanismos de control e iniciativas de mejora para la mejora de procesos.