Descripción
“Alimentos Doña Maria” es una compañía colombiana que lleva cerca de 80 años manufacturando y comercializando alimentos (secos), situándose como la segunda más grande en Colombia y la primera en su sector. Ha presentado una importante dinámica de crecimiento tanto en nuevas líneas de producto como referencias y presentaciones, un grupo de ellas que requiere temperatura controlada, que es un reto particular para algunas regiones de nuestro país. Actualmente, para atender sus ventas posee una red compuesta por 12 plantas de producción y 18 bodegas que han atendido más de XX clientes en 550 municipios del país, a través de 4 canales de distribución: mayoristas, tiendas, cadenas e institucional.
Desafío
La red actual de plantas contempla diferentes mezclas de producción, algunas de portafolio exclusivo, otras con líneas restringidas y otras con mayor flexibilidad que generan desafíos particulares:
• Definición de la cantidad a producir en cada planta y las zonas de despacho.
• Asignación y delimitación de fronteras geográficas de atención eficiente.
• Inclusión de una nueva planta en la red actual, que además facilita la importación por estar cerca del puerto.
• Consolidación de cargas y balance de inventario.
Configurar esta red conlleva un gran reto y complejidad, en el que es necesario balancear costos de operación, capitalizar inversiones y servir el mercado de manera efectiva, soportando el crecimiento y operación de sus negocios en un horizonte de 10 años. Siendo fundamental definir crecimientos en capacidades de producción, almacenamiento, recibo despachos y sus zonas de atención.
Solución
Para resolver el desafío descrito, el equipo de DL plantea una metodología que se soporta en un modelo de optimización de redes elaborado en anylogistix que se aborda de 3 etapas, que aparecen en la figura 2 se relacionan estas etapas y sus principales actividades.
En la etapa de caracterización se define el alcance del modelaje de la red, supuestos y parámetros, como capacidades de producción y almacenamiento, productos que se fabrican en cada una de las plantas, costos diferenciales de producción, costo de los CDs, rutas de la red en sus diferentes flujos de transporte, políticas de gestión de inventarios clientes, entre otros.
Después de la caracterización de la red, se inicia la etapa de modelaje, la cual incluye verificación y validación de la situación actual y proyección de la situación base está compuesta por diversas configuraciones de red (greenfield, abastecimiento y distribución), las cuales se corrieron en el software de optimización de redes:
Por último, el modelo de implementación surge como resultado de los diferentes análisis y la viabilidad de implementación de algunas condiciones, por ejemplo: volumen mínimo de producción por planta, inclusión de nuevos CDs y ajuste en políticas de inventario.
Resultado
Como resultado del desarrollo del proyecto se logra visualizar el impacto que tendrá la nueva planta y que reconfigura la red y sus flujos, de manera que se logra disminuir el costo logístico respecto a las ventas entre un 0,2% y 0,6%, con ahorros estimados entre USD$1.5 y 3 millones, que se ven reflejados en el costo de servir a los clientes y se ilustran en la Figura 4, la cual compara el costo de servir por departamento del modelo base vs el modelo de implementación.
Sumado a lo anterior, como resultado del proyecto se pudieron identificar entre otros los siguientes aspectos claves:
• Determinación de nodos en los cuales aumentar capacidades de producción y almacenamiento.
• Inductores de la red que reconfiguran los flujos logísticos.
• Zonas de atención geográficas por nodo y su volumen de producción.
• Principales rutas para la consolidación de carga y modelos de transporte a utilizar.